Fassadenwerk Chemnitz

Das MAG-Schweißen ist ein Lichtbogenschweißverfahren, das angewendet wird, um verschiedene Metalle mithilfe eines aktiven Gases zu verbinden. Hierbei wird die Hitze des Lichtbogens genutzt, um die Drahtelektrode abzuschmelzen und dem Schmelzbad zuzuführen. Der Lichtbogen und das Schweißbad werden durch ein aktives Gas mit oxidierender oder reduzierender Wirkung geschützt. 

In unserer Fertigung können wir mit diesem Verfahren Stahl bis 4 mm schweißen. Das Schweißen von Aluminium ist mit diesem Verfahren allerdings nicht möglich. Weiterhin zeichnet sich dieses Verfahren durch seine hohe Schweißgeschwindigkeit und die Möglichkeit, alle Schweißpositionen anzuwenden, aus. Bei diesem Verfahren ist keine CE-Kennzeichnung an den Schweißbaugruppen möglich.

Das WIG-Schweißen zählt zu den Schmelzschweißverfahren. Dabei brennt der Lichtbogen zwischen einer nicht abschmelzenden Wolframelektrode und dem Werkstück. Das inerte (inaktive) Gas schützt die Schweißstelle vor der Umgebungsluft. Zum Füllen der Nahtfugen oder zum Auftragen wird ein Zusatzwerkstoff manuell durch den Schweißer eingebracht.

Mit diesem Verfahren können wir Materialstärken von 1,5 - 5 mm schweißen. Ein Vorteil liegt darin, dass auch komplexere Bauteile umgesetzt werden können und bei Aluminium sogar eine CE-Kennzeichnung möglich ist. Des Weiteren zeichnet sich dieses Schweißverfahren durch einen geringen Nahtaufbau aus, was mit weniger Nacharbeit der Schweißnähte verbunden ist.

Das MIG-Schweißen (Metallschweißen mit inerten Gasen) ist ein Lichtbogenschweißverfahren und wird angewendet, um verschiedene Metalle mit einem inerten (inaktiven) Gas zu schweißen, was bedeutet, dass es nicht mit den anderen Materialien reagiert.

Hierbei wird die Hitze des Lichtbogens genutzt, um die Drahtelektrode abzuschmelzen und dem Schmelzbad zuzuführen. Der Lichtbogen und das Schweißbad werden durch ein inaktives oder inertes Gas geschützt, wodurch eine Oxidation der Schweißnaht verhindert wird.

Mit diesem Schweißverfahren können wir Aluminium und Edelstahl in Materialstärken von 1,5 - 3 mm verbinden. Dieses Verfahren zeichnet sich durch seine hohe Schweißgeschwindigkeit, was mit einer geringen Verformung der Bauteile einhergeht. Außerdem ist bei Aluminium eine CE-Kennzeichnung möglich.

Das Laserschweißen ist ein Fügeverfahren, mit dem durch Wärme eine unlösbare Verbindung zweier Bauteile hergestellt wird. In der Regel wird kein Schweißzusatzwerkstoff verwendet. Zum Schweißen wird ein Laserstrahl durch eine Fokussieroptik gebündelt und auf das Werkstück gerichtet. Die Fügestelle wird so auf Schweißtemperatur erhitzt. Um Oxidation zu vermeiden, schützt ein Gas die Schweißnaht.

Mit diesem Verfahren können wir Aluminium, Stahl und Edelstahl in Materialstärken von 1 bis 3 mm schweißen. Das Laserschweißen ist ein verzugarmes Schweißverfahren und zeichnet sich durch hohe Schweißgeschwindigkeiten aus. Hier ist jedoch keine CE-Kennzeichnung und Verfahrensprüfung der Schweißbaugruppen möglich. Es können nur konstruktive Schweißungen durchgeführt und es können nur Bauteile ohne Spalt verschweißt werden. Bei diesem Verfahren sind alle Schweißpositionen möglich. Außerdem zeichnet es sich durch einen geringen Nahtaufbau aus.

Bei der Nasslackierung sind umfangreiche Vorbereitungen, wie bspw. die chromfreie Passivierung von Aluminium und Stahl möglich. Für eine Nasslackierung können außerdem großformatige Teile bis 2.000 mm Höhe und 3.000 mm Breite mit einem Teilegwicht bis 1 Tonne verwendet werden. Es können z. B. 2k-Lacke oder Wasserlacke zum Einsatz kommen.

Bei der Pulverbeschichtung sind umfangreiche Vorbereitungen, wie bspw. die chromfreie Passivierung von Aluminium und Stahl möglich. Außerdem ist eine Beschichtung von Stahl und Aluminium im Zulassungsbereich der GSB oder Qualicoat auf gesonderte Anfrage möglich.

• Automatikbeschichtung - Großformatige Teile bis 2.500 mm höhe und 1.000 mm Tiefe (Teilegewicht bis 2 Tonnen)
• Handbeschichtung - Großformatige Teile bis 3.000 mm Höhe und 2.500 mm Tiefe (Teilegewicht bis 4 Tonnen)
• Schichtdicken von ca. 60-120 µm

Die Eloxalveredelung zeichnet sich vor allem durch eine hohe Witterungsbeständigkeit, Härte und Verschleißfestigkeit aus. In unserer Fertigung sind sowohl Schutz- als auch Farbeloxale in einem Teileformat bis 1.900 mm Höhe und 500 mm Tiefe mit einem Teilegewicht von maximal 200 kg möglich. Die Eloxalveredelung ist im Zulassungsbereich der Qualanod und der DIN 17611 möglich.

• C0 (natur), C31 - C35 (bronzeschwarz) sowie EV2 - EV3 (gold)) möglich
• 5 - 25 µm, je nach Anwendungsbereich

Die Zinküberzüge, die durch das Feuerverzinken auf Stahl aufgebracht werden, entsprechen den Vorgaben der EN ISO 1461. Darüber hinaus haben wir eine Qualitätssicherungsvereinbarung mit unserem Partner festgelegt, insbesondere im Hinblick auf die hohen optischen Anforderungen, die im Fassadenbereich ebenso wichtig sind wie der Korrosionsschutz.

All unsere Partner sind nach DIN EN ISO 9001 (Qualitätsmanagementsystem und 14001 (Umweltmanagementsystem) zertifiziert.

Technisch bedingt ist eine Definition von Gleichmäßigkeit der Zinküberzüge nicht möglich, da die Oberflächen verfahrensbedingt heterogen sind. Das bedeutet, dass die Oberflächen typischerweise dunklere und hellere Bereiche, netzförmige Muster, Unterschiede im Glanzgrad oder Unebenheiten auf der Oberfläche aufweisen können.

Wir können Teileformate bis 2.000 mm Höhe und 6.000 mm Breite bearbeiten, wobei Schichtdicken von 55 bs ca. 85 µm möglich sind. Die Substratdicke variiert je nach Bauteilgeometrie und Verwendungsweck zwischen 1 und 4 mm, wobei die übliche Dicke 3 mm beträgt. Bei Bedarf kann eine Überschichtung mittels Pulvern oder eine temporäre Passivierung erfolgen.

Für die Bandbeschichtung arbeiten wir mir Herstellern von vorbeschichteten Materialien mit höchster Qualität zusammen. Dabei bieten wir die Beschichtungen in verschiedensten Farbsystemen (RAL, NCS, uvm.) an. Standardmäßig haben diese einen Glanzgrad von    30 %; mehr ist auf Anfrage möglich. Die Beschichtung wird immer beidseitig durchgeführt

Für das Substrat Aluminium gelten die folgenden Spezifikationen:

• Legierung EN AW 3005 und 5005
• Festigkeiten H42 / H44 / H111
• bis 3 mm Dicke
• Zweitschichtlackierung
  • Schichtdicke ab ca. 25 my (inklusive Grundierung ca. 10 my)
  • mechanische Belastung ab T1 innen ohne Rissbildung bis 180 Grad gebogen möglich
  • Struktur auf Anfrage möglich

Für die Bandbeschichtung arbeiten wir mir Herstellern von vorbeschichteten Materialien mit höchster Qualität zusammen. Dabei bieten wir die Beschichtungen in verschiedensten Farbsystemen (RAL, NCS, uvm.) an. Standardmäßig haben diese einen Glanzgrad von    30 %; mehr ist auf Anfrage möglich. Die Beschichtung wird immer beidseitig durchgeführt.

Für das Substrat Stahl gelten die folgenden Spezifikationen:

• Legierung, z. B. S320
• zusätzlicher Korrosionsschutz z. B. durch Bandverzinkung Z275 (bis zu RC5)
• bis 3 mm Dicke
• Zweischichtlackierung
  • Schichtdicke ca. 25 - 55 my (inklusive Grundierung ab ca. 10 my)
  • mechanische Belastung i. d. R. ab T2 innen ohne Rissbildung bis 180 Grad gebogen möglich
  • Struktur möglich (auf Anfrage)
• Schutzfolie 55 - 100 m,y (i. d. R. mindestens 80 my)

Für die Bandeloxiedrung gelten die folgenden Spezifikationen:

• EN AW 5005 EQ (Eloxalqualität)
• Festigkeit H14
• bis 3 mm Dicke
• Dekorativ- und als Schutzeloxal möglich
  • Schichtdicke bis 10 - 15 my
  • mechanische belastung ab T1 innen ohne Rissbildung bis 90 Grad gebogen möglich
• Schutzfolie 80 my